弊社の「他の樹脂成形方法との比較」ページと合わせて、真空成形のメリット・デメリットをお伝えします。

＜真空成形のメリット＞
金型費用を抑え、短納期で、大型や小ロットの製品を作れる点が大きなメリットです。

添付の比較表に基づき、真空成形の主な強みは以下の3点です。

🔵初期コストが安く、納期が早い（型：価格○／納期◎）

射出成形（インジェクション）などに比べて金型が安価で、製作期間も短く済みます。表にある通り「試作の難易度（◎）」も低いため、開発段階の試作から製品化までのスピードが圧倒的に早いです。

🔵小ロット・多品種生産に最適（生産：小ロット対応◎）

数千〜数万個の大量生産が必要な射出成形とは異なり、1個〜数百個単位の小ロット生産を得意としています。「形状の修正（◎）」や「厚み・色変更（◎）」も容易なため、柔軟な対応が可能です。

🔵大型製品や軽量化が得意（設計：大型サイズ◎／軽量化◎）

金属加工と比較して圧倒的に軽量化（◎）が図れます。また、一枚のシートから成形するため、比較的大きなサイズの製品（◎）も継ぎ目なく製作可能です。

＜真空成形のデメリット（苦手なこと）＞
複雑すぎる形状や、部分的に厚みを変えるような設計は苦手です。

ご検討の際に注意が必要な点は以下の通りです。

🔴部分的な厚みの調整ができない（設計：部分的肉厚の変化×）

均一なシートを引き伸ばして成形するため、製品の「ここだけ厚くしたい」「ここだけ極端に薄くしたい」といった調整はできません。反対に、射出成形はこの点が得意（◎）です。

🔴精密なアンダーカットや複雑なリブ形状

単純なアンダーカット（ひっかかりのある形状）は可能ですが、表の注釈（※1）にある通り制限があります。非常に複雑な内部構造を持つ製品は、射出成形の方が適している場合があります。

🔴後加工の手間（生産：後加工の手間△）

成形後に不要な部分をカット（トリミング）する工程が必要になるため、形状によっては仕上げに手間がかかる場合があります。