真空成形・圧空成形.com シート成形技術 FAQ
真空・圧空成形【精度】
真空成形した製品の厚みは均一になりますか？
A
完全に均一にはなりません。真空成形では、成形品の部位によって肉厚に差が生じます。
真空成形は、加熱して軟化させた1枚のプラスチックシートを型に沿って引き伸ばす成形方法です。そのため、シートが大きく引き伸ばされる部分ほど肉厚が薄くなり、あまり伸びない部分は元の板厚に近い状態で残ります。
肉厚が薄くなりやすい部位
深絞り形状の底面、および底面から立ち上がるコーナー部
型の凸部先端や、鋭角なエッジ・稜線部
凹型（メス型）成形の場合は製品の底、凸型（オス型）成形の場合は製品の側面下部
絞り比（深さ÷開口幅）が大きいほど、肉厚のばらつきは大きくなります。
肉厚を均一に近づける対策
1
プラグアシスト成形
補助型（プラグ）でシートを事前に押し込み、底部の肉厚を確保します。
2
シートの部分加熱（ゾーンヒーティング）
シートの部位ごとに加熱温度を変えることで、伸び量をコントロールします。
3
型・形状設計の工夫
凸型／凹型の使い分けや、抜き勾配・コーナーRの設計変更により、局所的な引き伸ばしを緩和します。
4
成形方法の併用
圧空成形やツインシート成形を併用し、肉厚のばらつきを抑えます。
5
元シート厚のアップ
肉厚が必要な部位に合わせて、元のシート厚を厚くして対応します。
設計時のポイント
強度・剛性が必要な箇所や、ねじ止め・嵌合部など肉厚が確保されている必要がある箇所は、設計段階で「最薄部でどれだけの厚みが必要か」をご指示ください。
肉厚が均一に近いことが重要な部品の場合は、形状・材質・板厚を含めて最適な成形方法をご提案いたします。お気軽にご相談ください。
＜その他 板厚に関するFAQ＞
●製品仕上がり肉厚と、素材厚みの選定について教えてください。
●真空成形や圧空成形で加工した製品のコーナー部分の板厚が薄くなってしまい凹んでしまいました、解消方法はありますか？
